کاربائڈ ٹول مواد کا بنیادی علم

کاربائڈ تیز رفتار مشینی (HSM) ٹول مواد کی سب سے زیادہ استعمال شدہ کلاس ہے ، جو پاؤڈر میٹالرجی عمل کے ذریعہ تیار کی جاتی ہے اور سخت کاربائڈ (عام طور پر ٹنگسٹن کاربائڈ ڈبلیو سی) کے ذرات اور ایک نرم دھات کے بانڈ کی تشکیل پر مشتمل ہوتی ہے۔ فی الحال ، مختلف ترکیبوں کے ساتھ سیکڑوں ڈبلیو سی پر مبنی سیمنٹ کاربائڈز موجود ہیں ، جن میں سے بیشتر کوبالٹ (سی او) کو بائنڈر کے طور پر استعمال کرتے ہیں ، نکل (نی) اور کرومیم (سی آر) بھی عام طور پر بائنڈر عناصر استعمال ہوتے ہیں ، اور دیگر بھی شامل کیے جاسکتے ہیں۔ کچھ ایلوئنگ عناصر۔ کیوں بہت سارے کاربائڈ گریڈ ہیں؟ ٹول مینوفیکچررز کسی مخصوص کاٹنے کے عمل کے ل the صحیح ٹول میٹریل کا انتخاب کیسے کرتے ہیں؟ ان سوالات کے جوابات کے ل let ، آئیے پہلے ان مختلف خصوصیات کو دیکھیں جو سیمنٹ کاربائڈ کو ایک مثالی ٹول مواد بناتے ہیں۔

سختی اور سختی

ڈبلیو سی-سی او سیمنٹ کاربائڈ کے سختی اور سختی دونوں میں انوکھے فوائد ہیں۔ ٹنگسٹن کاربائڈ (ڈبلیو سی) فطری طور پر بہت سخت ہے (کورنڈم یا ایلومینا سے زیادہ) ، اور آپریٹنگ درجہ حرارت میں اضافے کے ساتھ ہی اس کی سختی شاذ و نادر ہی کم ہوتی ہے۔ تاہم ، اس میں کافی سختی کا فقدان ہے ، ٹولز کو کاٹنے کے لئے ایک ضروری پراپرٹی۔ ٹنگسٹن کاربائڈ کی اعلی سختی سے فائدہ اٹھانے اور اس کی سختی کو بہتر بنانے کے ل people ، لوگ ٹنگسٹن کاربائڈ کو ایک ساتھ جوڑنے کے لئے دھات کے بانڈز کا استعمال کرتے ہیں ، تاکہ اس مواد کو تیز رفتار اسٹیل سے کہیں زیادہ سختی ہو ، جبکہ زیادہ تر کاٹنے والے کاموں کا مقابلہ کرنے کے قابل ہو۔ کاٹنے کی طاقت. اس کے علاوہ ، یہ تیز رفتار مشینی کی وجہ سے اعلی کاٹنے والے درجہ حرارت کا مقابلہ کرسکتا ہے۔

آج ، تقریبا W تمام ڈبلیو سی-سی او چاقو اور داخل کرنے والے لیپت ہیں ، لہذا بنیادی مواد کا کردار کم اہم معلوم ہوتا ہے۔ لیکن حقیقت میں ، یہ WC-CO مواد کا اعلی لچکدار ماڈیولس ہے (سختی کا ایک پیمانہ ، جو کمرے کے درجہ حرارت پر تیز رفتار اسٹیل سے تقریبا three تین گنا زیادہ ہے) جو کوٹنگ کے لئے غیر قابل تحسین سبسٹریٹ فراہم کرتا ہے۔ WC-CO میٹرکس مطلوبہ سختی بھی فراہم کرتا ہے۔ یہ خصوصیات WC-Co مواد کی بنیادی خصوصیات ہیں ، لیکن سیمنٹ کاربائڈ پاؤڈر تیار کرتے وقت مادی خصوصیات اور مائکرو اسٹرکچر کو ایڈجسٹ کرکے مادی خصوصیات کو بھی تیار کیا جاسکتا ہے۔ لہذا ، ایک مخصوص مشینی میں ٹول کی کارکردگی کی مناسبیت کا انحصار ابتدائی گھسائی کرنے والے عمل پر بڑی حد تک ہوتا ہے۔

ملنگ کا عمل

ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر کاربرائزنگ ٹنگسٹن (ڈبلیو) پاؤڈر کے ذریعہ حاصل کیا جاتا ہے۔ ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر (خاص طور پر اس کے ذرہ سائز) کی خصوصیات بنیادی طور پر خام مال ٹنگسٹن پاؤڈر کے ذرہ سائز اور درجہ حرارت اور کاربرائزیشن کے وقت پر منحصر ہوتی ہیں۔ کیمیائی کنٹرول بھی نازک ہے ، اور کاربن کے مواد کو مستقل رکھنا چاہئے (وزن کے لحاظ سے 6.13 ٪ کی اسٹومیچومیٹرک قیمت کے قریب)۔ کاربرائزنگ علاج سے پہلے وینڈیم اور/یا کرومیم کی تھوڑی سی مقدار شامل کی جاسکتی ہے تاکہ اس کے بعد کے عمل کے ذریعے پاؤڈر ذرہ سائز کو کنٹرول کیا جاسکے۔ مختلف بہاو عمل کی شرائط اور مختلف اختتام پروسیسنگ کے استعمال کے لئے ٹنگسٹن کاربائڈ ذرہ سائز ، کاربن مواد ، وینڈیم مواد اور کرومیم مواد کے ایک مخصوص امتزاج کی ضرورت ہوتی ہے ، جس کے ذریعے مختلف قسم کے ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر تیار کیے جاسکتے ہیں۔ مثال کے طور پر ، ایک ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر تیار کرنے والا ، اے ٹی آئی ایلڈین ، ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر کے 23 معیاری درجات تیار کرتا ہے ، اور صارف کی ضروریات کے مطابق تخصیص کردہ ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر کی اقسام 5 گنا سے زیادہ تک پہنچ سکتی ہیں جس سے ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر کے معیاری درجات ہیں۔

جب ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر اور دھات کے بانڈ کو ملانے اور پیسنے کے لئے سیمنٹ کاربائڈ پاؤڈر کا ایک خاص درجہ تیار کیا جاسکتا ہے تو ، مختلف امتزاج استعمال کیے جاسکتے ہیں۔ سب سے زیادہ عام طور پر استعمال ہونے والا کوبالٹ مواد 3 ٪ - 25 ٪ (وزن کا تناسب) ہے ، اور اس آلے کی سنکنرن مزاحمت کو بڑھانے کی ضرورت کی صورت میں ، نکل اور کرومیم کو شامل کرنا ضروری ہے۔ اس کے علاوہ ، دیگر مصر کے اجزاء کو شامل کرکے دھات کے بانڈ کو مزید بہتر بنایا جاسکتا ہے۔ مثال کے طور پر ، WC-Co سیمنٹڈ کاربائڈ میں روتھینیم شامل کرنے سے اس کی سختی کو کم کیے بغیر اس کی سختی کو نمایاں طور پر بہتر بنایا جاسکتا ہے۔ بائنڈر کے مواد کو بڑھانا سیمنٹ کاربائڈ کی سختی کو بھی بہتر بنا سکتا ہے ، لیکن اس سے اس کی سختی کم ہوجائے گی۔

ٹنگسٹن کاربائڈ ذرات کے سائز کو کم کرنے سے مادے کی سختی میں اضافہ ہوسکتا ہے ، لیکن ٹنگسٹن کاربائڈ کا ذرہ سائز ایک جیسے ہی رہنا چاہئے۔ sintering کے دوران ، ٹنگسٹن کاربائڈ کے ذرات تحلیل اور تقویت کے عمل کے ذریعے مل جاتے ہیں اور بڑھتے ہیں۔ اصل sintering کے عمل میں ، مکمل طور پر گھنے مواد کی تشکیل کے ل the ، دھات کا بانڈ مائع ہوجاتا ہے (جسے مائع مرحلہ سنٹرنگ کہا جاتا ہے)۔ ٹنگسٹن کاربائڈ ذرات کی شرح نمو کو دوسرے منتقلی میٹل کاربائڈس کو شامل کرکے کنٹرول کیا جاسکتا ہے ، بشمول وینڈیم کاربائڈ (وی سی) ، کرومیم کاربائڈ (سی آر 3 سی 2) ، ٹائٹینیم کاربائڈ (ٹی آئی سی) ، ٹینٹلم کاربائڈ (ٹی اے سی) ، اور نیوبیم کاربائڈ (این بی سی)۔ یہ دھاتی کاربائڈس عام طور پر اس وقت شامل کی جاتی ہیں جب ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر کو دھات کے بانڈ کے ساتھ ملا کر ملایا جاتا ہے ، حالانکہ وینڈیم کاربائڈ اور کرومیم کاربائڈ بھی تشکیل دی جاسکتی ہے جب ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر کاربرائزڈ ہوتا ہے۔

ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر بھی ری سائیکل شدہ کچرے کے سیمنٹڈ کاربائڈ مواد کا استعمال کرکے تیار کیا جاسکتا ہے۔ سکریپ کاربائڈ کی ری سائیکلنگ اور دوبارہ استعمال سے سیمنٹ کاربائڈ انڈسٹری میں ایک لمبی تاریخ ہے اور یہ صنعت کے پورے معاشی سلسلہ کا ایک اہم حصہ ہے ، جس سے مادی اخراجات کو کم کرنے ، قدرتی وسائل کو بچانے اور فضلہ کے مواد سے بچنے میں مدد ملتی ہے۔ نقصان دہ تصرف سکریپ سیمنٹ کاربائڈ کو عام طور پر اے پی ٹی (امونیم پیراٹنگسٹیٹ) عمل ، زنک کی بازیابی کے عمل یا کرشنگ کے ذریعہ دوبارہ استعمال کیا جاسکتا ہے۔ یہ "ری سائیکل" ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر عام طور پر بہتر ، پیش قیاسی کثافت رکھتے ہیں کیونکہ ان میں ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر کے مقابلے میں ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر کے مقابلے میں ایک چھوٹا سا علاقہ ہوتا ہے۔

ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر اور دھات کے بانڈ کے مخلوط پیسنے کی پروسیسنگ کی شرائط بھی اہم عمل کے پیرامیٹرز ہیں۔ عام طور پر استعمال ہونے والی دو سب سے زیادہ گھسائی کرنے والی تکنیکیں بال ملنگ اور مائکرووملنگ ہیں۔ دونوں عمل ملڈ پاؤڈر اور کم ذرہ سائز کی یکساں اختلاط کو قابل بناتے ہیں۔ بعد میں دبے ہوئے ورک پیس کو کافی طاقت حاصل کرنے ، ورک پیس کی شکل برقرار رکھنے ، اور آپریٹر یا ہیرا پھیری کو آپریشن کے لئے ورک پیس لینے کے قابل بنانے کے ل ، ، پیسنے کے دوران عام طور پر نامیاتی بائنڈر شامل کرنا ضروری ہوتا ہے۔ اس بانڈ کی کیمیائی ساخت دبے ہوئے ورک پیس کی کثافت اور طاقت کو متاثر کرسکتی ہے۔ سنبھالنے کی سہولت کے ل high ، اعلی طاقت کے بائنڈرز کو شامل کرنے کا مشورہ دیا جاتا ہے ، لیکن اس کے نتیجے میں کم کمپریشن کثافت پیدا ہوتی ہے اور اس سے گانٹھ پیدا ہوسکتا ہے جو حتمی مصنوع میں نقائص کا سبب بن سکتا ہے۔

ملنگ کے بعد ، پاؤڈر عام طور پر نامیاتی بائنڈرز کے ساتھ مل کر آزاد بہاؤ والے اجلومیریٹس تیار کرنے کے لئے اسپرے سے خشک ہوتا ہے۔ نامیاتی بائنڈر کی تشکیل کو ایڈجسٹ کرکے ، ان اجتماعیوں کی بہاؤ اور چارج کثافت کو مطلوبہ کے مطابق بنایا جاسکتا ہے۔ موٹے یا باریک ذرات کی اسکریننگ کرکے ، سڑنا کی گہا میں لادنے پر اچھے بہاؤ کو یقینی بنانے کے لئے اجلومیریٹ کے ذرہ سائز کی تقسیم کو مزید تیار کیا جاسکتا ہے۔

ورک پیس مینوفیکچرنگ

کاربائڈ ورک پیس کو مختلف عمل کے طریقوں سے تشکیل دیا جاسکتا ہے۔ ورک پیس کے سائز ، شکل کی پیچیدگی کی سطح ، اور پروڈکشن بیچ پر منحصر ہے ، زیادہ تر کاٹنے والے داخلوں کو اوپر اور نیچے دباؤ والے سخت مرنے کا استعمال کرتے ہوئے ڈھال دیا جاتا ہے۔ ہر دباؤ کے دوران ورک پیس وزن اور سائز کی مستقل مزاجی کو برقرار رکھنے کے ل it ، یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ گہا میں پاؤڈر (بڑے پیمانے پر اور حجم) کی مقدار بالکل یکساں ہے۔ پاؤڈر کی روانی بنیادی طور پر اجلومیٹریٹ کی سائز کی تقسیم اور نامیاتی بائنڈر کی خصوصیات کے ذریعہ کنٹرول کی جاتی ہے۔ مولڈڈ ورک پیس (یا "خالی") سڑنا کی گہا میں بھری ہوئی پاؤڈر پر 10-80 KSI (کلو پاؤنڈ فی مربع فٹ) کے مولڈنگ پریشر کا اطلاق کرکے تشکیل پاتے ہیں۔

یہاں تک کہ انتہائی اعلی مولڈنگ دباؤ کے تحت ، سخت ٹنگسٹن کاربائڈ ذرات خراب یا ٹوٹ نہیں پائیں گے ، لیکن نامیاتی بائنڈر کو ٹنگسٹن کاربائڈ ذرات کے مابین خلا میں دبایا جاتا ہے ، اور اس طرح ذرات کی پوزیشن کو ٹھیک کرتا ہے۔ دباؤ جتنا زیادہ ہوگا ، ٹنگسٹن کاربائڈ ذرات کا بانڈنگ سخت اور ورک پیس کی کمپریشن کثافت زیادہ ہے۔ میٹیلک بائنڈر کے مواد ، ٹنگسٹن کاربائڈ ذرات کی جسامت اور شکل ، اجتماعی کی ڈگری ، اور نامیاتی بائنڈر کی تشکیل اور اس کے اضافے پر منحصر ہے ، سیمنٹ کاربائڈ پاؤڈر کے گریڈ کی مولڈنگ خصوصیات مختلف ہوسکتی ہیں۔ سیمنٹ کاربائڈ پاؤڈر کے گریڈ کی کمپریشن خصوصیات کے بارے میں مقداری معلومات فراہم کرنے کے لئے ، مولڈنگ کثافت اور مولڈنگ پریشر کے مابین تعلقات عام طور پر پاؤڈر تیار کرنے والے کے ذریعہ ڈیزائن اور تعمیر کیے جاتے ہیں۔ یہ معلومات اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ فراہم کردہ پاؤڈر ٹول بنانے والے کے مولڈنگ کے عمل کے ساتھ مطابقت رکھتا ہے۔

بڑے سائز کے کاربائڈ ورک پیس یا کاربائڈ ورک پیسس اعلی پہلو تناسب (جیسے اختتامی ملوں اور مشقوں کے لئے شینکس) کے ساتھ کاربائڈ ورک پیسوں کو عام طور پر ایک لچکدار بیگ میں کاربائڈ پاؤڈر کے یکساں دبے ہوئے درجات سے تیار کیا جاتا ہے۔ اگرچہ متوازن دبانے کے طریقہ کار کا پروڈکشن سائیکل مولڈنگ کے طریقہ کار سے زیادہ لمبا ہے ، لیکن اس آلے کی تیاری کی لاگت کم ہے ، لہذا یہ طریقہ چھوٹے بیچ کی تیاری کے لئے زیادہ موزوں ہے۔

اس عمل کا طریقہ یہ ہے کہ پاؤڈر بیگ میں ڈالیں ، اور بیگ کے منہ پر مہر لگائیں ، اور پھر بیگ کو پاؤڈر سے بھرا ہوا چیمبر میں رکھیں ، اور دبانے کے لئے ہائیڈرولک ڈیوائس کے ذریعہ 30-60KSI کا دباؤ لگائیں۔ دبے ہوئے ورک پیس کو اکثر sintering سے قبل مخصوص جیومیٹریوں میں مشینی کیا جاتا ہے۔ کمپریشن کے دوران ورک پیس سکڑنے کو ایڈجسٹ کرنے اور پیسنے کی کارروائیوں کے لئے کافی مارجن فراہم کرنے کے لئے بوری کا سائز بڑھایا جاتا ہے۔ چونکہ دبانے کے بعد ورک پیس پر کارروائی کرنے کی ضرورت ہے ، لہذا چارجنگ کی مستقل مزاجی کی ضروریات اتنی سخت نہیں ہیں جتنی مولڈنگ کے طریقہ کار کی طرح ، لیکن یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ ہر بار پاؤڈر کی اتنی ہی مقدار بیگ میں بھری ہوئی ہو۔ اگر پاؤڈر کی چارجنگ کثافت بہت چھوٹی ہے تو ، اس سے بیگ میں ناکافی پاؤڈر ہوسکتا ہے ، جس کے نتیجے میں ورک پیس بہت چھوٹا ہوتا ہے اور اسے ختم کرنا پڑتا ہے۔ اگر پاؤڈر کی لوڈنگ کثافت بہت زیادہ ہے ، اور بیگ میں بھری ہوئی پاؤڈر بہت زیادہ ہے تو ، اس کے دبانے کے بعد مزید پاؤڈر کو ہٹانے کے لئے ورک پیس پر کارروائی کرنے کی ضرورت ہے۔ اگرچہ اضافی پاؤڈر کو ہٹا دیا گیا اور ختم شدہ ورک پیسوں کو ری سائیکل کیا جاسکتا ہے ، ایسا کرنے سے پیداواری صلاحیت کم ہوجاتی ہے۔

کاربائڈ ورک پیسس کو اخراج مرنے یا انجیکشن مرنے کا استعمال کرتے ہوئے بھی تشکیل دیا جاسکتا ہے۔ اخراج مولڈنگ کا عمل محور شکل والے کام کے کاموں کی بڑے پیمانے پر پیداوار کے ل more زیادہ موزوں ہے ، جبکہ انجیکشن مولڈنگ کا عمل عام طور پر پیچیدہ شکل کے ورک پیسوں کی بڑے پیمانے پر پیداوار کے لئے استعمال ہوتا ہے۔ مولڈنگ کے دونوں عملوں میں ، سیمنٹ کاربائڈ پاؤڈر کے گریڈ کو نامیاتی بائنڈر میں معطل کردیا گیا ہے جو سیمنٹ کاربائڈ مکس میں ٹوتھ پیسٹ نما مستقل مزاجی فراہم کرتا ہے۔ اس کے بعد کمپاؤنڈ کو یا تو کسی سوراخ کے ذریعے نکالا جاتا ہے یا کسی گہا میں انجکشن لگایا جاتا ہے۔ سیمنٹ کاربائڈ پاؤڈر کے گریڈ کی خصوصیات مرکب میں بائنڈر کے ل powder پاؤڈر کے زیادہ سے زیادہ تناسب کا تعین کرتی ہیں ، اور گہا میں اخراج کے سوراخ یا انجیکشن کے ذریعے مرکب کے بہاؤ پر ایک اہم اثر و رسوخ رکھتے ہیں۔

ورکپیس کو مولڈنگ ، آئسوسٹٹک دبانے ، اخراج یا انجیکشن مولڈنگ کے ذریعہ تشکیل دینے کے بعد ، نامیاتی بائنڈر کو آخری سائنٹرنگ مرحلے سے پہلے ورک پیس سے ہٹانے کی ضرورت ہے۔ sintering workpiece سے porosity کو دور کرتا ہے ، جس سے اسے مکمل طور پر (یا کافی حد تک) گھنے بنا دیا جاتا ہے۔ sintering کے دوران ، پریس سے تشکیل شدہ ورک پیس میں دھات کا بانڈ مائع ہوجاتا ہے ، لیکن ورک پیس اپنی شکل کو کیشکا قوتوں اور ذرہ رابطے کی مشترکہ کارروائی کے تحت برقرار رکھتا ہے۔

sintering کے بعد ، workpiece جیومیٹری ایک جیسے ہی رہتی ہے ، لیکن طول و عرض کم ہوجاتے ہیں۔ سائنٹرنگ کے بعد مطلوبہ ورک پیس سائز حاصل کرنے کے ل the ، آلے کو ڈیزائن کرتے وقت سکڑنے کی شرح پر غور کرنے کی ضرورت ہے۔ ہر ٹول بنانے کے لئے استعمال ہونے والے کاربائڈ پاؤڈر کا گریڈ مناسب دباؤ کے تحت کمپیکٹ ہونے پر صحیح سکڑنے کے ل designed ڈیزائن کیا جانا چاہئے۔

تقریبا all تمام معاملات میں ، sintered workpiece کے بعد چائننے کے بعد علاج کی ضرورت ہوتی ہے۔ کاٹنے والے ٹولز کا سب سے بنیادی علاج کاٹنے والے کنارے کو تیز کرنا ہے۔ بہت سے ٹولز کو سائنٹرنگ کے بعد ان کے جیومیٹری اور طول و عرض میں پیسنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ کچھ ٹولز کو اوپر اور نیچے پیسنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ دوسروں کو پردیی پیسنے کی ضرورت ہوتی ہے (کاٹنے والے کنارے کے ساتھ یا بغیر)۔ پیسنے سے تمام کاربائڈ چپس کو ری سائیکل کیا جاسکتا ہے۔

ورک پیس کوٹنگ

بہت سے معاملات میں ، تیار شدہ ورک پیس کو لیپت کرنے کی ضرورت ہے۔ کوٹنگ چکنا پن اور سختی میں اضافہ کے ساتھ ساتھ سبسٹریٹ میں بازی رکاوٹ بھی فراہم کرتی ہے ، جب اعلی درجہ حرارت کے سامنے آنے پر آکسیکرن کو روکتا ہے۔ سیمنٹ کاربائڈ سبسٹریٹ کوٹنگ کی کارکردگی کے لئے اہم ہے۔ میٹرکس پاؤڈر کی اہم خصوصیات کو تیار کرنے کے علاوہ ، میٹرکس کی سطح کی خصوصیات کو کیمیائی انتخاب اور sintering کے طریقہ کار کو تبدیل کرنے کے ذریعہ بھی تیار کیا جاسکتا ہے۔ کوبالٹ کی منتقلی کے ذریعے ، زیادہ کوبالٹ کو بقیہ ورک پیس کے مقابلے میں 20-30 μm کی موٹائی کے اندر بلیڈ کی سطح کی بیرونی پرت میں افزودہ کیا جاسکتا ہے ، اس طرح سبسٹریٹ کی سطح کو بہتر طاقت اور سختی کی سطح ملتی ہے ، جس سے یہ خرابی سے زیادہ مزاحم بن جاتا ہے۔

ان کے اپنے مینوفیکچرنگ کے عمل (جیسے ڈی ویکسنگ کا طریقہ ، حرارتی شرح ، سائنٹرنگ ٹائم ، درجہ حرارت اور کاربرائزنگ وولٹیج) کی بنیاد پر ، ٹول تیار کرنے والے کو سیمنٹ کاربائڈ پاؤڈر کے گریڈ کے لئے کچھ خاص ضروریات ہوسکتی ہیں۔ کچھ ٹول میکر ویکیوم فرنس میں ورک پیس کو سگنٹر کرسکتے ہیں ، جبکہ دوسرے گرم آئسوسٹٹک پریسنگ (HIP) sintering بھٹی (جو کسی بھی باقیات کو دور کرنے کے لئے عمل کے چکر کے اختتام کے قریب ورک پیس پر دباؤ ڈالتے ہیں) کے سوراخوں کا استعمال کرسکتے ہیں)۔ ورک پیس کی کثافت کو بڑھانے کے ل an ایک اضافی عمل کے ذریعے ویکیوم فرنس میں گھس جانے والے ورک پیسوں کو بھی گرم ، شہوت انگیز طور پر دبایا جاسکتا ہے۔ کچھ ٹول مینوفیکچررز کم کوبالٹ مواد کے ساتھ مرکب کی sintered کثافت کو بڑھانے کے لئے زیادہ ویکیوم sintering درجہ حرارت کا استعمال کرسکتے ہیں ، لیکن یہ نقطہ نظر ان کے مائکرو اسٹرکچر کو کچل سکتا ہے۔ عمدہ اناج کے سائز کو برقرار رکھنے کے لئے ، ٹنگسٹن کاربائڈ کے چھوٹے ذرہ سائز والے پاؤڈر کا انتخاب کیا جاسکتا ہے۔ مخصوص پیداوار کے سامان سے ملنے کے ل the ، ڈی ویکسنگ کے حالات اور کاربرائزنگ وولٹیج میں سیمنٹ کاربائڈ پاؤڈر میں کاربن کے مواد کے ل different مختلف ضروریات ہیں۔

گریڈ کی درجہ بندی

مختلف قسم کے ٹنگسٹن کاربائڈ پاؤڈر ، مرکب کی تشکیل اور دھات کے بائنڈر مواد ، اناج میں اضافے سے روکنے والے کی قسم اور مقدار وغیرہ کی مجموعہ تبدیلیاں ، متعدد سیمنٹ کاربائڈ گریڈ کی تشکیل کرتے ہیں۔ یہ پیرامیٹرز سیمنٹ کاربائڈ اور اس کی خصوصیات کے مائکرو اسٹرکچر کا تعین کریں گے۔ پراپرٹیز کے کچھ مخصوص امتزاج کچھ مخصوص پروسیسنگ ایپلی کیشنز کی ترجیح بن چکے ہیں ، جس سے مختلف سیمنٹ کاربائڈ گریڈ کی درجہ بندی کرنا معنی خیز ہے۔

مشینی ایپلی کیشنز کے لئے دو عام طور پر استعمال ہونے والے کاربائڈ درجہ بندی کے نظام سی عہدہ کا نظام اور آئی ایس او عہدہ نظام ہیں۔ اگرچہ کوئی بھی نظام مادی خصوصیات کی پوری طرح سے عکاسی نہیں کرتا ہے جو سیمنٹ کاربائڈ گریڈ کے انتخاب پر اثر انداز ہوتا ہے ، لیکن وہ بحث کے لئے ایک نقطہ آغاز فراہم کرتے ہیں۔ ہر درجہ بندی کے ل many ، بہت سے مینوفیکچررز کے اپنے خصوصی درجات ہوتے ہیں ، جس کے نتیجے میں کاربائڈ گریڈ کی ایک وسیع اقسام ہوتی ہیں۔

کاربائڈ گریڈ کو بھی مرکب کے ذریعہ درجہ بندی کیا جاسکتا ہے۔ ٹنگسٹن کاربائڈ (ڈبلیو سی) گریڈ کو تین بنیادی اقسام میں تقسیم کیا جاسکتا ہے: سادہ ، مائکرو کرسٹل لائن اور ایلوئڈ۔ سمپلیکس گریڈ بنیادی طور پر ٹنگسٹن کاربائڈ اور کوبالٹ بائنڈرز پر مشتمل ہوتے ہیں ، لیکن اس میں اناج میں اضافے کے روکنے والوں کی تھوڑی مقدار بھی ہوتی ہے۔ مائکرو کرسٹل لائن گریڈ ٹنگسٹن کاربائڈ اور کوبالٹ بائنڈر پر مشتمل ہے جس میں وینڈیم کاربائڈ (VC) اور (OR) کرومیم کاربائڈ (CR3C2) کے کئی ہزارواں شامل ہیں ، اور اس کے اناج کا سائز 1 μm یا اس سے کم تک پہنچ سکتا ہے۔ مصر دات گریڈ ٹنگسٹن کاربائڈ اور کوبالٹ بائنڈرز پر مشتمل ہیں جن میں کچھ فیصد ٹائٹینیم کاربائڈ (ٹی آئی سی) ، ٹینٹلم کاربائڈ (ٹی اے سی) ، اور نیوبیم کاربائڈ (این بی سی) شامل ہیں۔ ان اضافوں کو ان کی سائنٹرنگ خصوصیات کی وجہ سے کیوبک کاربائڈس کے نام سے بھی جانا جاتا ہے۔ نتیجے میں مائکرو اسٹرکچر ایک غیر مہذب تین فیز ڈھانچے کی نمائش کرتا ہے۔

1) سادہ کاربائڈ گریڈ

دھات کاٹنے کے لئے یہ درجات عام طور پر 3 ٪ سے 12 ٪ کوبالٹ (وزن کے لحاظ سے) ہوتے ہیں۔ ٹنگسٹن کاربائڈ اناج کی سائز کی حد عام طور پر 1-8 μm کے درمیان ہوتی ہے۔ جیسا کہ دوسرے درجات کی طرح ، ٹنگسٹن کاربائڈ کے ذرہ سائز کو کم کرنے سے اس کی سختی اور ٹرانسورس ٹوٹ پھوٹ کی طاقت (ٹی آر ایس) میں اضافہ ہوتا ہے ، لیکن اس کی سختی کو کم کرتا ہے۔ خالص قسم کی سختی عام طور پر HRA89-93.5 کے درمیان ہوتی ہے۔ ٹرانسورس ٹوٹ پھوٹ کی طاقت عام طور پر 175-350KSI کے درمیان ہوتی ہے۔ ان درجات کے پاؤڈر میں بڑی مقدار میں ری سائیکل شدہ مواد شامل ہوسکتے ہیں۔

سادہ قسم کے گریڈ کو سی گریڈ سسٹم میں C1-C4 میں تقسیم کیا جاسکتا ہے ، اور آئی ایس او گریڈ سسٹم میں K ، N ، S اور H گریڈ سیریز کے مطابق درجہ بندی کیا جاسکتا ہے۔ انٹرمیڈیٹ پراپرٹیز کے ساتھ سمپلیکس گریڈ کو عام مقصد کے درجات (جیسے C2 یا K20) کے طور پر درجہ بندی کیا جاسکتا ہے اور اسے موڑنے ، گھسائی کرنے ، پلاننگ اور بورنگ کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔ چھوٹے اناج کے سائز یا کم کوبالٹ مواد اور اعلی سختی والے درجات کو فائننگ گریڈ (جیسے C4 یا K01) کے طور پر درجہ بندی کیا جاسکتا ہے۔ بڑے اناج کے سائز یا اس سے زیادہ کوبالٹ مواد اور بہتر سختی والے درجات کو کسی حد تک درجہ بندی کے گریڈ (جیسے C1 یا K30) کے طور پر درجہ بندی کیا جاسکتا ہے۔

سمپلیکس گریڈ میں بنے ہوئے اوزار مشینی کاسٹ آئرن ، 200 اور 300 سیریز سٹینلیس سٹیل ، ایلومینیم اور دیگر غیر الوہ دھاتیں ، سوپرالائوس اور سخت اسٹیل کے لئے استعمال کیے جاسکتے ہیں۔ یہ گریڈ غیر دھات کاٹنے کی ایپلی کیشنز (جیسے راک اور جیولوجیکل ڈرلنگ ٹولز کے طور پر) میں بھی استعمال ہوسکتے ہیں ، اور ان درجات میں اناج کے سائز کی حد 1.5-10μm (یا اس سے زیادہ) اور 6 ٪ -16 ٪ کا کوبالٹ مواد ہے۔ سادہ کاربائڈ گریڈ کا ایک اور غیر دھات کاٹنے کا استعمال مرنے اور مکے بازوں کی تیاری میں ہے۔ ان درجات میں عام طور پر درمیانے درجے کے اناج کا سائز ہوتا ہے جس میں کوبالٹ مواد 16 ٪ -30 ٪ ہوتا ہے۔

(2) مائکرو کرسٹل لائن سیمنٹ کاربائڈ گریڈ

اس طرح کے درجات میں عام طور پر 6 ٪ -15 ٪ کوبالٹ ہوتا ہے۔ مائع مرحلے کی سائنٹرنگ کے دوران ، وینڈیم کاربائڈ اور/یا کرومیم کاربائڈ کا اضافہ اناج کی نشوونما کو کنٹرول کرسکتا ہے تاکہ 1 μm سے کم ذرہ سائز کے ساتھ عمدہ اناج کا ڈھانچہ حاصل کیا جاسکے۔ اس عمدہ دانے والے گریڈ میں 500KSI سے اوپر کی بہت زیادہ سختی اور ٹرانسورس ٹوٹ پھوٹ کی طاقت ہے۔ اعلی طاقت اور کافی سختی کا امتزاج ان درجوں کو ایک بڑے مثبت ریک زاویہ کو استعمال کرنے کی اجازت دیتا ہے ، جو کاٹنے والی قوتوں کو کم کرتا ہے اور دھات کے مواد کو آگے بڑھانے کے بجائے کاٹ کر پتلی چپس تیار کرتا ہے۔

سیمنٹ کاربائڈ پاؤڈر کے گریڈ کی تیاری میں مختلف خام مال کی سخت معیار کی نشاندہی ، اور مادی مائکرو اسٹرکچر میں غیر معمولی بڑے اناج کی تشکیل کو روکنے کے لئے سائنٹرنگ عمل کے حالات پر سخت کنٹرول کے ذریعے ، مناسب مادی خصوصیات کو حاصل کرنا ممکن ہے۔ اناج کے سائز کو چھوٹا اور یکساں رکھنے کے ل rep ، ری سائیکل شدہ ری سائیکل پاؤڈر کو صرف اس صورت میں استعمال کیا جانا چاہئے جب خام مال اور بازیابی کے عمل کا مکمل کنٹرول ہو ، اور وسیع معیار کی جانچ ہو۔

مائکرو کرسٹل لائن گریڈ کو آئی ایس او گریڈ سسٹم میں ایم گریڈ سیریز کے مطابق درجہ بندی کیا جاسکتا ہے۔ اس کے علاوہ ، سی گریڈ سسٹم اور آئی ایس او گریڈ سسٹم میں درجہ بندی کے دیگر طریقے خالص درجات کی طرح ہی ہیں۔ مائکرو کرسٹل لائن گریڈ کو ٹول بنانے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے جو نرم مزاج کے مواد کو کاٹتے ہیں ، کیونکہ اس آلے کی سطح کو بہت ہموار کیا جاسکتا ہے اور یہ انتہائی تیز کاٹنے والے کنارے کو برقرار رکھ سکتا ہے۔

مائکرو کرسٹل لائن گریڈ کو نکل پر مبنی سپرلولوز مشین کے لئے بھی استعمال کیا جاسکتا ہے ، کیونکہ وہ 1200 ° C تک کاٹنے والے درجہ حرارت کا مقابلہ کرسکتے ہیں۔ سوپرلائیوز اور دیگر خصوصی مواد کی پروسیسنگ کے لئے ، مائکرو کرسٹل لائن گریڈ ٹولز اور روتھینیم پر مشتمل خالص گریڈ ٹولز کا استعمال بیک وقت ان کے لباس کی مزاحمت ، اخترتی مزاحمت اور سختی کو بہتر بنا سکتا ہے۔ مائکرو کرسٹل لائن گریڈ گھومنے والے ٹولز کی تیاری کے ل suitable بھی موزوں ہیں جیسے مشقیں جو قینچ تناؤ پیدا کرتی ہیں۔ سیمنٹ کاربائڈ کے جامع درجات سے بنی ایک ڈرل ہے۔ ایک ہی ڈرل کے مخصوص حصوں میں ، مواد میں کوبالٹ کا مواد مختلف ہوتا ہے ، تاکہ پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق ڈرل کی سختی اور سختی کو بہتر بنایا جائے۔

(3) مصر کی قسم سیمنٹ کاربائڈ گریڈ

یہ گریڈ بنیادی طور پر اسٹیل کے پرزوں کو کاٹنے کے لئے استعمال ہوتے ہیں ، اور ان کا کوبالٹ مواد عام طور پر 5 ٪ -10 ٪ ہوتا ہے ، اور اناج کا سائز 0.8-2μm سے ہوتا ہے۔ 4 ٪ -25 ٪ ٹائٹینیم کاربائڈ (ٹی آئی سی) کا اضافہ کرکے ، ٹنگسٹن کاربائڈ (ڈبلیو سی) کا رجحان اسٹیل چپس کی سطح پر پھیلا ہوا ہے۔ آلے کی طاقت ، کریٹر پہننے کے خلاف مزاحمت اور تھرمل جھٹکے کے خلاف مزاحمت کو 25 ti tantalum کاربائڈ (TAC) اور نیوبیم کاربائڈ (NBC) تک شامل کرکے بہتر بنایا جاسکتا ہے۔ اس طرح کے کیوبک کاربائڈس کے اضافے سے بھی اس آلے کی سرخ سختی میں اضافہ ہوتا ہے ، جس سے بھاری کاٹنے یا دیگر کارروائیوں میں آلے کی تھرمل خرابی سے بچنے میں مدد ملتی ہے جہاں کاٹنے والا کنارے اعلی درجہ حرارت پیدا کرے گا۔ اس کے علاوہ ، ٹائٹینیم کاربائڈ سائنٹرنگ کے دوران نیوکلیشن سائٹس مہیا کرسکتا ہے ، جس سے ورک پیس میں کیوبک کاربائڈ تقسیم کی یکسانیت کو بہتر بنایا جاسکتا ہے۔

عام طور پر ، کھوٹ قسم کے سیمنٹڈ کاربائڈ گریڈ کی سختی کی حد HRA91-94 ہے ، اور ٹرانسورس فریکچر کی طاقت 150-300KSI ہے۔ خالص درجات کے مقابلے میں ، مصر دات کے درجات میں لباس کی مزاحمت اور کم طاقت کم ہوتی ہے ، لیکن چپکنے والے لباس کے لئے بہتر مزاحمت ہوتی ہے۔ ایلائی گریڈ کو سی گریڈ سسٹم میں C5-C8 میں تقسیم کیا جاسکتا ہے ، اور آئی ایس او گریڈ سسٹم میں پی اور ایم گریڈ سیریز کے مطابق درجہ بندی کی جاسکتی ہے۔ انٹرمیڈیٹ پراپرٹیز کے ساتھ مصر دات کے درجات کو عام مقصد کے درجات (جیسے C6 یا P30) کے طور پر درجہ بندی کیا جاسکتا ہے اور اسے موڑنے ، ٹیپنگ ، پلاننگ اور گھسائی کرنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔ ٹرننگ اور بورنگ کی کارروائیوں کو ختم کرنے کے لئے سخت ترین درجات کو فائننگ گریڈ (جیسے C8 اور P01) کے طور پر درجہ بندی کیا جاسکتا ہے۔ مطلوبہ سختی اور پہننے کے خلاف مزاحمت حاصل کرنے کے ل These ان گریڈوں میں عام طور پر اناج کے چھوٹے سائز اور کم کوبالٹ مواد ہوتا ہے۔ تاہم ، اسی طرح کے مادی خصوصیات کو مزید مکعب کاربائڈس شامل کرکے حاصل کیا جاسکتا ہے۔ سب سے زیادہ سختی والے درجات کو کسی حد تک درجہ بندی کے گریڈ (جیسے C5 یا P50) کے طور پر درجہ بندی کیا جاسکتا ہے۔ ان درجات میں عام طور پر درمیانی اناج کا سائز اور اعلی کوبالٹ مواد ہوتا ہے ، جس میں شگاف کی نشوونما کو روکنے کے ذریعہ مطلوبہ سختی کو حاصل کرنے کے لئے کیوبک کاربائڈس کے کم اضافے ہوتے ہیں۔ ٹرننگ ٹرننگ آپریشنوں میں ، آلے کی سطح پر اعلی کوبالٹ مواد کے ساتھ مذکورہ کوبالٹ سے بھرپور گریڈ کا استعمال کرکے کاٹنے کی کارکردگی کو مزید بہتر بنایا جاسکتا ہے۔

کم ٹائٹینیم کاربائڈ مواد کے ساتھ مصر دات کے درجات کو سٹینلیس سٹیل اور ناقص لوہے کی مشینی کے لئے استعمال کیا جاتا ہے ، لیکن نیکیل پر مبنی سوپرلائوز جیسی غیر فیرس دھاتوں کو مشینی کے لئے بھی استعمال کیا جاسکتا ہے۔ ان درجات کا اناج کا سائز عام طور پر 1 μm سے کم ہوتا ہے ، اور کوبالٹ کا مواد 8 ٪ -12 ٪ ہوتا ہے۔ سخت درجات ، جیسے M10 ، قابل عمل لوہے کو موڑنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔ سخت درجات ، جیسے M40 ، گھسائی کرنے والی اور پلاننگ اسٹیل کے لئے ، یا سٹینلیس سٹیل یا سپرللائوز کو تبدیل کرنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔

مصر کی قسم کے سیمنٹ کاربائڈ گریڈ غیر دھات کاٹنے کے مقاصد کے لئے بھی استعمال کیے جاسکتے ہیں ، بنیادی طور پر لباس مزاحم حصوں کی تیاری کے لئے۔ ان درجات کا ذرہ سائز عام طور پر 1.2-2 μm ہوتا ہے ، اور کوبالٹ کا مواد 7 ٪ -10 ٪ ہوتا ہے۔ جب ان درجات کی تیاری ہوتی ہے تو ، ری سائیکل شدہ خام مال کی ایک اعلی فیصد عام طور پر شامل کی جاتی ہے ، جس کے نتیجے میں پہننے والے حصوں کی ایپلی کیشنز میں زیادہ قیمت پر تاثیر ہوتی ہے۔ پہننے کے حصوں میں اچھ skinosion ی سنکنرن مزاحمت اور اعلی سختی کی ضرورت ہوتی ہے ، جو ان درجات کی تیاری کرتے وقت نکل اور کرومیم کاربائڈ شامل کرکے حاصل کیا جاسکتا ہے۔

ٹول مینوفیکچررز کی تکنیکی اور معاشی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے ، کاربائڈ پاؤڈر کلیدی عنصر ہے۔ ٹول مینوفیکچررز کے مشینی سازوسامان اور عمل کے پیرامیٹرز کے لئے تیار کردہ پاؤڈر تیار شدہ ورک پیس کی کارکردگی کو یقینی بناتے ہیں اور اس کے نتیجے میں سیکڑوں کاربائڈ گریڈ ہوتے ہیں۔ کاربائڈ میٹریل کی قابل تجدید نوعیت اور پاؤڈر سپلائرز کے ساتھ براہ راست کام کرنے کی صلاحیت ٹول میکرز کو ان کی مصنوعات کے معیار اور مادی اخراجات کو مؤثر طریقے سے کنٹرول کرنے کی اجازت دیتی ہے۔